TRANSPORTAR ALIMENTOS COM SEGURANÇA

Resoluções de âmbito legal

Segundo a Portaria CVS-15, de 7.11.91 – Centro de Vigilância Sanitária do Estado de São Paulo, à vista do que expressa o artigo 18, inciso I, alínea “F” do Decreto 26.048/86 que normatiza o transporte por veículos de alimentos para consumo humano, frente a necessidade de uma proteção eficaz dos alimentos transportados por veículos para diminuir os riscos de contaminação

JUSTIFIVATIVA

O transporte é um elemento extremamente importante no fornecimento da maior parte dos produtos. É a ligação chave na cadeia de fornecimentos. O transporte interliga todas as atividades na cadeia alimentar, que vão desde a produção primária de alimentos, a colheita, o processamento, o manuseamento e o armazenamento e a distribuição nos pontos de venda. (BAPTISTA, 2006 )

Todos os componentes numa cadeia alimentar têm de assegurar a que os produtos ofertados estejam adequadamente seguros. Os responsáveis desta etapa são os produtores rurais que distribuem sua produção, empresas que operam o transporte destes produtos, cozinhas industriais que distribuem o alimento pronto, ou outras que direita ou indiretamente interagem no transporte de produtos alimentícios.

Os alimentos têm interferência direta na saúde dos consumidores e os perigos que estes podem representar, quando não são devidamente manipulados ao longo da cadeia agro-alimentar, representam hoje uma das grandes preocupações do consumidor e dos órgãos responsáveis pela saúde pública.

O transporte e a distribuição de produtos alimentícios, incluindo a comercialização é um dos elos dessa cadeia mais fracos, quando o assunto é a garantia da segurança do alimento.
Faz-se necessário o conhecimento adequado dos:

• Meios de transporte disponíveis para produtos alimentícios,
• Implicações das condições de transporte na qualidade e segurança dos alimentos
• Boas práticas no transporte de alimentos

Para a implementação das Boas Práticas no transporte de alimentos deve-se:

1. Relevar a importância do transporte nas cadeias alimentares.
2. Caracterizar as potenciais implicações, quando há deficiência desse transporte, apontando as conseqüentes alterações de qualidade e os perigos em termos de segurança dos alimentos;
3. Relevar a importância dos sistemas de monitoramento de temperaturas no transporte de produtos alimentícios;
4. Cumprir fielmente a legislação e regulamentação aplicável ao transporte de produtos alimentícios.

Considerações dos tipos de transporte abordados neste trabalho.

Para cumprir a finalidade deste trabalho o transporte dos meios produtivos ligados a alimentação serão divididos em:
• Transporte da matéria prima e hortifrutigranjeiros que não necessitam de refrigeração;
• Transporte da matéria prima e hortifrutigranjeiros que necessitam de refrigeração ou transporte em temperatura controlada;
• Transporte de alimentos estocáveis, manufaturados ou processados, que não necessitam de cadeia fria, mas necessitam de proteção contra intempéries;
• Transporte de alimentos prontos para servir, e que necessitam da manutenção da temperatura quente, para minimizar os riscos da proliferação microbiana.

Etapas a serem consideradas em todo transporte, independente do tipo

O transporte alimentos, independente de sua necessidade específica, deve contemplar sempre os cuidados listados:
1. Monitoramento e controle antes da carga;
2. Condições ideais da carga, relevando aspectos de cuidados para evitar-se a contaminação dos produtos, controle de higiene do local de carga, temperatura de carga, sistemática da carga;
3. Monitoramento durante o transporte, relevando-se o binômio tempo x temperatura;
4. Condições ideais de descarga, tomando-se os devidos cuidados para evitar a contaminação dos produtos, controle de higiene do local de descarga, temperatura de descarga, sistemática de descarga e condições de movimentação desta carga até os locais de armazenamento ou distribuição

Cuidados gerais do transportador de alimentos

O transporte de gêneros alimentícios deve estar atento, além do transporte propriamente dito, à;

• A pesquisa e identificação das matérias-primas transportadas;
• Critérios específicos para cada tipo de alimento transportado;
• Os cuidados de manuseio de cada produto alimentício;
• A distribuição final dos produtos aos clientes;

Os principais perigos em termos de segurança alimentar no transporte de produtos alimentícios.

A análise do risco deve ser efetuada caso a caso conhecendo-se de forma detalhada as condições em que os perigos podem ocorrer.

Esta abordagem é essencial para o estabelecimento de forma adequada de um plano HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) que seja eficaz na garantia da segurança alimentar (BAPTISTA, 2006). No entanto, fazendo um levantamento dos principais perigos potenciais que podem ocorrer, é possível enumerar os seguintes:
1. Desenvolvimento microbiano por exposição do produto a uma temperatura elevada na carga, durante um tempo excessivo;
2. Desenvolvimento microbiano por inadequada manutenção da temperatura durante o transporte;
3. Desenvolvimento microbiano por exposição do produto a uma temperatura elevada na descarga, durante um tempo excessivo;
4. Contaminação física devido à má manutenção da estrutura do veículo/contentor de transporte;
5. Presença de água no veículo/contentor de transporte que promova condições mais favoráveis ao desenvolvimento microbiano no produto;
6. Contaminação química resultante da presença de substâncias contaminantes, incluindo odores;
7. Contaminação (microbiológica e/ou física e/ou química) devido à falta de higiene dos veículos de transporte;
8. Contaminação (microbiológica e/ou física e/ou química) devida à falta de higiene dos locais de carga e/ou descarga.

Medidas preventivas

De forma a minimizar a ocorrência dos perigos, também é possível enumerar um conjunto de medidas preventivas que podem ser consideradas no sentido de minimizar a probabilidade de ocorrência desses perigos (BAPTISTA, 2006):

1. Efetuar a carga do produto em condições de temperatura adequadas;
2. Assegurar a estabilização térmica do produto à sua temperatura de conservação antes da expedição do produto;
3. Colocar a carga no veículo/contentor de forma a permitir uma adequada circulação do ar;
4. Verificar a temperatura do produto na carga;
5. Verificar as temperaturas do veículo/contentor quando da recepção do transporte para carga;
6. Verificar a temperatura do veículo/contentor durante o transporte;
7. Calibrar as sondas de temperatura utilizadas no monitoramento de temperaturas no transporte;
8. Assegurar a manutenção do sistema de refrigeração do veículo/contentor;
9. Verificar a temperatura do produto à recepção;
10. Efetuar a descarga do produto em condições de temperatura adequada;
11. Após a descarga, colocar o produto armazenado em câmaras à temperatura correspondente à conservação do produto;
12. Verificar o estado de manutenção do veículo/contentor quando da recepção para carga;
13. Verificar o adequado estado de higiene do veículo/contentor quando da recepção para carga;
14. Cumprir as boas práticas de manipulação de forma a assegurar a integridade das embalagens dos produtos alimentares;

Transporte da matéria prima e hortifrutigranjeiros que não necessitam de refrigeração

Cuidados no setor de carregamento dos produtos:
1. A carga e/ou descarga não devem apresentar risco de contaminação, dano ou deterioração do produto e/ou matéria-prima alimentar;
2. O local ou plataforma para o carregamento dos produtos deve estar:
a. Limpo e livre de objetos em desuso;
b. Não estar próximo a defensivos agrícolas, agrotóxicos, ou quaisquer outros produtos que possam oferecer risco de contaminação química;
c. Não proporcionar acesso a animais domésticos ou não;
d. Ter um controle integrado de pragas que possa contaminar os alimentos;
e. Estar preferencialmente situado em local protegido das intempéries (chuva e sol);
f. Não estar próximo a quaisquer elementos que possam provocar alteração de temperatura do ambiente (máquinas, geradores, etc.)

Os meios transportadores dos alimentos devem obedecer aos seguintes requisitos, conforme a CVS 15/91:

• O veículo de transporte de alimento deve ser mantido em perfeito estado de conservação e higiene.
• Os métodos de higiene e desinfecção devem ser adequados às características dos produtos e meios de transportes, aprovados pela autoridade sanitária competente.
• A limpeza deve ser efetuada com água potável da rede pública ou tratada com hipoclorito de sódio a 2,5% (na proporção de 2 gotas/litro e permanecer em repouso por 30 minutos antes de ser utilizada) até remoção de todos os resíduos. No caso de resíduos gordurosos devem ser utilizados detergentes neutros para a sua completa remoção.
• A desinfecção deve ser realizada após a limpeza e pode ser efetuada de uma das seguintes formas, segundo a necessidade:
o Desinfecção em água quente: através do contato ou imersão dos utensílios em água quente a uma temperatura não inferior a 80ºC, durante 2 minutos no mínimo.
o Desinfecção com vapor: através de mangueiras, à temperatura não inferior a 96ºC, e o mais próximo da superfície de contato, durante 2 a 3 minutos.
o Desinfecção com substâncias químicas. Estes produtos devem ser registrados no Ministério da Saúde e usados conforme instruções do fabricante, não deixando resíduos e/ou odores que possam ser transmitidos aos alimentos.
• O transporte de produtos perecíveis deve ser de material liso, resistente, impermeável e atóxico, lavável, aprovado pela autoridade sanitária.
• O veículo deve possuir dispositivos de segurança que impeçam o derrame em via pública de alimentos e/ou resíduos sólidos e líquidos, durante o transporte.
• Os materiais utilizados para proteção e fixação da carga (cordas, encerados, plásticos e outros) não devem constituir fonte de contaminação ou dano para o produto, devendo os mesmos serem desinfetados juntamente com o veículo de transporte.
• Não é permitido o transporte concomitante de matéria-prima ou produtos alimentícios crus com alimentos prontos para o consumo, se os primeiros apresentarem risco de contaminação para esses últimos.
• Não é permitido o transporte concomitante de dois ou mais produtos alimentícios, se um deles apresentar risco de contaminação para os demais.

A portaria CVS 15/91 permite que sejam transportados em caminhões abertos leite cru em vasilhames metálicos fechados, bebidas engarrafadas, hortícolas e similares, mas ressalta que o transporte não deve ocasionar danos ou deterioração dos produtos.

Transporte da matéria prima e hortifrutigranjeiros que necessitam de refrigeração

A função da refrigeração durante o transporte é manter a integridade dos produtos, evitando as flutuações de temperatura, porém é importante ressaltar que:

Não é tarefa do veículo de transporte realizar a refrigeração inicial do produto carregado.

Os equipamentos de refrigeração instalados nos veículos de transporte, não são desenvolvidos com esse propósito e por isso não têm capacidade suficiente para fazer baixar a temperatura do produto. Tendo como pressuposto que o produto é carregado no veículo de transporte à temperatura correta, o sistema de refrigeração tem a função única de manter a temperatura do ar ambiente de modo a proteger o produto de qualquer alteração de temperatura.

Existem algumas fontes de calor que o sistema de refrigeração deve ser capaz de remover. Entre estas podem ser consideradas:
• A temperatura ambiente elevada;
• A massa de ar quente dentro do contentor de carga;
• O calor armazenado na estrutura do contentor de carga;
• Respiração dos produtos.

Cuidados no setor de carregamento dos produtos, além de todos os cuidados citados no tópico acima, deve também observar (exemplificando com transporte de frutas que necessitam de refrigeração):
• Os produtos devem estar previamente acondicionados em câmaras frias, sendo que a sua temperatura ideal de transporte e preservação já tenha sido atingida;
• O tempo de carregamento deve ser minimizado a fim de não provocar perdas na temperatura dos alimentos;
• Deve-se monitorar e registrar as temperaturas de carregamento.

Deterioração da qualidade associada ao transporte de produtos alimentícios

Danos causados pela refrigeração

Assim como o frio conserva, pode ser também prejudicial em alguns casos. Como exemplo, a perda de qualidade para frutas frescas e vegetais. Para vários produtos alimentícios, a qualidade e o tempo de vida será reduzido consideravelmente quando a temperatura desses produtos for inferior à temperatura crítica. Esta temperatura crítica é usualmente o ponto de congelamento do líquido nas frutas, normalmente imediatamente abaixo de 0ºC.

Desenvolvimento de microrganismos

O crescimento de microrganismos patogênicos durante o transporte de produtos alimentícios constitui um fator de risco muito importante que deve ser levado em consideração.

Diferentes tipos de microrganismos podem desenvolver-se nos produtos alimentícios. Atendendo aos fatores intrínsecos dos produtos alimentares que afetam o crescimento microbiano, como a atividade da água (Aa), acidez (pH), composição química dos alimentos, estrutura biológica, potencial de oxidação-redução (BAPTISTA, VENÂNCIO, 2003 ) e aos requisitos específicos de cada microrganismo, cada produto alimentar é suscetível ao desenvolvimento de um conjunto específico de microrganismos patogênicos (Baptista, P., 2006). Existe igualmente um conjunto de fatores extrínsecos que afetam o crescimento microbiano (BAPTISTA, VENÂNCIO, 2003): temperatura, umidade relativa e composição do meio. De entre estes, a temperatura é o fator mais importante, pois a manutenção da mesma abaixo de determinados valores constitui uma barreira ao crescimento microbiano e dos patogênicos de modo geral.

No entanto, se as temperaturas não forem mantidas, nomeadamente no transporte dos produtos alimentares, podem ser criadas condições favoráveis ao desenvolvimento microbiano que podem conduzir à ocorrência de situações com implicações graves ao nível do consumidor final (BAPTISTA, 2006).

Monitoramento do transporte

De modo a assegurar que as medidas preventivas sejam adequadamente cumpridas, é importante estabelecer metodologias de controle que assegurem um eficaz monitoramento. Para as medidas preventivas devem-se considerar os seguintes conjuntos de rotinas de monitoramento e registro dos processos e temperaturas:
• Controle da temperatura do veículo/contentor no momento da recepção para carga;
• Controle do estado de manutenção e de higiene do veículo/contentor no momento da recepção da carga;
• Controle da temperatura dos locais de carga;
• Controle da temperatura dos produtos a serem carregados;
• Controles da temperatura do veículo/contentor podendo-se utilizar meios eletrônicos tais como “Registradores Eletrônicos de Umidade e Temperatura”;

o Registros da temperatura no transporte por intermédio de data loggers com sensores de temperatura e umidade integrados. Utilização de sensores de alta qualidade, para medições precisas e confiáveis em aplicações de transporte, estocagem de perecíveis, auditoria de processos, entre outras .

• Controle da temperatura do produto na recepção;
• Controle do estado de higiene do veículo/contentor na recepção;
• Controle do estado de integridade das embalagens e das paletes;
• Controle do cumprimento dos programas de limpeza, de desinfecção e de manutenção dos locais de carga e descarga de produtos alimentares, e de todas as outras áreas onde ocorre a manipulação de produtos alimentares.
Para estas atividades de monitoramento deverão, entre outros, ser mantidos registros das:
• Temperaturas monitoradas;
• Atividades de manutenção e higienização de veículos/contentores de transporte;
• Ocorrências/não conformidades observadas nos veículos/contentores de transporte, locais de carga e descarga.

Ações corretivas

Em caso de desvios constatados no cumprimento das medidas preventivas devem ser estabelecidas ações corretivas apropriadas. Nestas podem ser incluídas, entre outras:
• A não aceitação do veículo/contentor de transporte;
• O restabelecimento das condições higiênicas do veículo/contentor;
• O restabelecimento do bom funcionamento do veículo/contentor de transporte;
• A adequação da temperatura de transporte ao produto a transportar;
• A não recepção de produto quando o transporte não cumprir com as especificações. Devolução do produto ao fornecedor;
• O restabelecimento das condições de segurança previstas no Manual de Boas Práticas, na parte específica de transportes;

Descarga e recebimento de matérias primas que necessitam ou não de refrigeração

A descarga de produtos alimentícios deve obedecer a critérios semelhantes ao da carga, com todos os cuidados descritos naquele processo. A observação e o monitoramento desse processo são fundamentais para garantir a qualidade dos alimentos. Deve-se respeitar e observar sempre o binômio tempo x temperatura.


REFEIÇÕES TRANSPORTADAS

Esta parte do trabalho vai abordar as refeições transportadas. Entende-se por Refeições Transportadas, as refeições preparadas em uma cozinha industrial, refeições prontas para o consumo e transportadas até o consumidor final em recipientes térmicos, preservando a integridade e o sabor dos alimentos.

As refeições transportadas necessitam de um controle de qualidade eficaz e eficiente em todo o processo produtivo, sendo o binômio tempo x temperatura um dos controles que deve ser o mais rigoroso possível.

O fornecimento das refeições transportadas deve estar de acordo com as normas higiênico-sanitárias e ter acompanhamento desde o início das preparações até os locais de distribuição, pois, este tipo de refeição torna o produto veiculador de DVA (doenças veiculadas por alimentos), sem haver, necessariamente, falhas processuais anteriores.

Os equipamentos, embalagens e utensílios utilizados devem garantir a temperatura adequada dos alimentos. Esta etapa só poderá assegurar a qualidade, quando os alimentos prontos forem manipulados e processados nas etapas anteriores seguindo as Boas Práticas de Manipulação e POP´s (controle dos processos de produção, controle de situações de risco à saúde do empregado e do meio ambiente).

Nesse caso, ao contrário do transporte de matérias primas, o importante desta cadeia é a manutenção da temperatura quente, acima de 65ºC, para evitar a proliferação de microrganismos patogênicos, que se desencadeia nas temperaturas abaixo desta desejada, sendo a temperatura de maior risco, situada em torno de 35ºC.

O transporte é feito em recipientes térmicos, seja em porções individuais, em recipientes do tipo “marmitex”, ou a granel, em caixas térmicas tipo “hot-box”, contentores impermeáveis e isotérmicos.
Descrição dos Processos (Hot-box):

Os alimentos quentes, depois de preparados e encubados, devem ser transportados em recipientes com proteção isotérmica, mantendo a temperatura mínima de 65ºC. Os alimentos devem sair do fogo ou forno para os recipientes de transporte que devem estar devidamente limpos e higienizados.

Os contentores isotérmicos devem ser lavados com detergente neutro e solução clorada a 200ppm de cloro ativo, que deve ser pulverizada, com permanência mínima de 15 minutos.

A temperatura deve ser monitorada na saída e no local de distribuição. Os alimentos quentes devem estar em torno de 85ºC e após a montagem, em torno de 70ºC.

No caso da temperatura mínima de 65ºC não ser atingida, deve-se realizar o reaquecimento de alimento em sua panela original da cocção. O reaquecimento pode tornar-se obrigatório para todos os alimentos servidos quentes, como medida de maior segurança sanitária.
A etapa de montagem (acondicionamento em Hot-Box) deve se completar em, no máximo, 30 minutos. As etapas de montagem (que deve ser realizada o mais próximo possível do transporte, em no máximo 30 minutos) e distribuição devem se completar em, no máximo, 4 horas.
No momento da distribuição os alimentos quentes devem ser mantidos acima de 60ºC.

Monitoramento:

O monitoramento deve ser feito através de Check-list de Visitas, Análise Sensorial, Monitoramento Tempo x Temperatura, Registros de Temperatura de Distribuição e Registros de Temperatura dos Balcões Térmicos.
Ações Corretivas:

Orientações com registros em “livro de bordo”, treinamento aos funcionários, adequação dos contentores térmicos e/ou equipamentos (balcões de distribuição).

Verificação:

Deve-se implantar um Check-list de Pontos Críticos de Controle, e este ser de responsabilidade do administrador da unidade de produção do alimento ou do nutricionista responsável, verificando-se sempre se as ações corretivas foram ou estão sendo cumpridas.

Condições do Transporte

Os transportes de alimentos para consumo humano, tanto em embalagens tipo marmitex ou a granel, em embalagens tipo Hot-Box, devem estar normatizados e padronizados nas seguintes conformidades:

• Transporte fechado, exclusivo para este fim, revestido de material liso, resistente, impermeável, atóxico e lavável, devendo garantir a integridade e a qualidade a fim de impedir a contaminação e deterioração do produto;
• Deve constar nos lados direito e esquerdo dos veículos de transporte os dizeres: Transporte de Alimentos, nome, endereço, telefone da empresa e Produto Perecível, se for o caso.
• Veículo deve conter dispositivo de segurança para impedir derrame durante o transporte;
• Deve ser apropriado para os alimentos quentes e estes devem ser separados dos alimentos refrigerados e resfriados;
• Nenhum alimento deve ser transportado em contato direto com o piso do veículo ou embalagens e recipientes abertos;
• Os alimentos devem ser colocados sob estrados impermeáveis;
• A cabine do condutor deve ser isolada da parte que contém os alimentos;
• O veículo de transporte e materiais utilizados para fixação da carga devem ser mantidos em perfeito estado de conservação e higiene;
• A limpeza do veículo deve ser efetuada com água potável;
• A desinfecção deve ser realizada após a limpeza e pode ser efetuada de uma das seguintes formas, de acordo com a necessidade:
o Desinfecção em água quente: através do contato ou imersão dos utensílios em água quente a uma temperatura não inferior a 80ºC, durante 2 minutos no mínimo;
o Desinfecção com vapor: através de mangueiras, à temperatura não inferior a 96ºC, e o mais próximo da superfície de contato, durante 2 a 3 minutos;
o Desinfecção com substâncias químicas: estes produtos devem ser registrados no Ministério da Saúde e usados conforme instruções do fabricante, não deixando resíduos e/ou odores que possam ser transmitidos aos alimentos;
• As operações de carga e descarga não devem oferecer risco de contaminação, dano ou deterioração do produto;
• Os critérios de temperatura são fixados para os alimentos e não para o veículo;
• O transporte deve ser feito logo após a montagem.
• É proibido transportar junto com alimentos prontos:
o Alimentos crus não processados ou matérias-primas, se oferecerem riscos de contaminação para os alimentos prontos para o consumo humano;
o Pessoas e animais;
o Substâncias estranhas;
o Produtos tóxicos.

TEMPO E PRAZO DE ENTREGA

Ao longo do processo, com o devido monitoramento, devem-se estabelecer os tempos limites para entrega ao cliente dos alimentos prontos para o consumo, relevando-se que:
• Preparações diferentes requerem tempos diferentes de transporte, com relevância na manutenção da temperatura, com exemplo:
o O tempo de manutenção de temperatura dentro das caixas térmicas, do arroz preparado, pronto para o consumo, pelo fato de possuir maior quantidade de ar entre os grãos, é muito inferior do que o do feijão, que possui água como componente, proporcionando maior tempo de manutenção de temperatura. Nesses caso, o tempo para entrega da preparação ao cliente, quando houver a composição da dupla, arroz com feijão, deve ser referenciado no tempo de manutenção da temperatura do arroz.
o Sopas e líquidos mantêm a temperatura por mais tempo do que macarrão sem molho.
o Carnes grelhadas e acondicionadas em cubas de inox perdem a temperatura muito mais rapidamente do que carnes preparadas ao molho.

CONCLUSÃO

O transporte é o elo de grande importância na cadeia de produção de alimentos seguros. Ele deve estar incluído em todos os sistemas de gestão de qualidade a serem implantados por empresas que atuam nesse setor.
Caso este transporte não seja realizado de maneira adequada e segura, poderá gerar problemas com conseqüências ao consumidor final, e comprometimento de toda cadeia produtiva. Torna-se então imprescindível avaliar os perigos a que estão expostos esses alimentos.
As boas práticas aplicam-se de forma intensiva no transporte de produtos alimentícios com a finalidade da preservação da integridade desses produtos.

BILBLIOGRAFIA

BAPTISTA, Paulo em Higiene e Segurança Alimentar no Transporte de Produtos Alimentares , Editora Forvisão - Consultoria em Formação Integrada, S.A. - ISBN
978-972-8942-01-4 – (2007)

BRASIL, ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária, Portaria RDC 216/04 (2004)

SECRETARIA DE SAÚDE DO ESTADO DE SÃO PAULO – Centro de Vigilância Sanitária – CVS 06/99 (1999)

ASA – Análise em Segurança Alimentar Ltda. – Manual de Boas Práticas de Fabricação para Cozinhas Industriais; (2008)

COMUNIDADE EUROPÉIA - Regulamento (CE) nº 852/2004 - reforça a obrigatoriedade de todos os colaboradores que manipulam alimentos, nomeadamente os que procedem ao seu transporte, terem formação em matéria de higiene adequada à sua atividade profissional e prevê a obrigatoriedade da formação profissional na aplicação dos princípios do sistema HACCP.
capturado em: http://blog.segurancaalimentar.net/2010/03/10/transportar-alimentos-com-seguranca/

Seminário de sanidade animal & saúde pública

Ontem estive presente no seminário de sanidade animal e saúde pública realizado em Erechim/RS, onde foram tratados os seguintes temas:
- Toxoplasmose;
- Leptospirose;
- Toxinfecção por Alimentos;
- Inclusão do Médico Veterinário no Programa da Saúde da Família (PSF).

O seminário teve o apoio da AMEVAU (Associação dos Médicos Veterinários do Alto Uruguai) e realizado pelo CRMV-RS
As palestras foram ministradas por profissionais de altíssimo gabarito provenientes de outras regiões do estado.

Na próxima semana postarei maiores detalhes sobre as palestras, aguardem !!!!

COMO FUNCIONA A IRRADIAÇÃO DE ALIMENTOS

Irradiação de alimentos é um processo básico de tratamento comparável à pasteurização térmica, ao congelamento ou enlatamento. Este processo envolve a exposição do alimento, embalado ou não, a um dos três tipos de energia ionizante: raios gama, raios X ou feixe de elétrons. Isto é feito em uma sala ou câmara especial de processamento por um tempo determinado. A fonte mais comum de raios gama, para processamento de alimentos, é o radioisótopo 60Co. O alimento é tratado por raios gama, originados do Cobalto 60 em uma instalação conhecida como irradiador, O fóton gama é uma radiação eletromagnética de comprimento de onda muito curto, semelhante aos fótons: ultravioleta, luz visível, infravermelho, microondas ou ondas de rádio usadas na comunicação, diferenciando dessas pela energia, i.e., pelo seu comprimento de onda muito curto. Lembre-se que a energia se relaciona com o comprimento de onda pela relação

sendo: h = 6,6256x10-34 J.s a constande Planck;
 = a frequência (Herts, Hz ) da onda;
c = 2,998x108 m/s, a velocidade da luz no vácuo e
= comprimento de onda (metros, m).
Observe, na fórmula, que o comprimento de onda  encontra-se no denominador e portanto quanto menor o seu valor, maior será a energia radiante.
Para você evoluir a compreensão do uso da irradiação de alimentos é importante retomar o conceito de dose absorvida.
Quando é dissipada a energia de um joule (J) em um kilograma (kg) de qualquer material diz-se que o material recebeu a dose de um gray (Gy). Nesta aula vai ser mencionado com muita freqüência o termo gray. Antes de evoluir o tema da irradiação de alimentos vamos explorar alguns fenômenos já bem consolidados pela nossa experiência cotidiana .
Quando cozemos um kilograma de arroz (água + grãos de arroz) ao elevar a temperatura de aproximadamente 20 oC para 100 oC (ponto de ebuliçao da água) o sistema absorve 1000 g x 80 oC  80000 cal/kg  334944 J/kg = 335 kGy. Lembrando que as reações químicas ocorrem com envolvimento de alguns eV de energia então ao disponibilizar ao sistema (água + arroz) 334944 J = 2,09x1024 eV infere-se que há energia suficiente para produzir imensas quantidades de reações químicas no processo de cozimento. As reações químicas produzidas, dentre outros efeitos, produz o amolecimento do arroz. Nesse processo a água recebe uma imensa quantidade de energia que possibilita a produção de uma enorme quantidade de radicais livres. O benefício deste processo é que o alimento praticamente fica estéril.
Vamos tecer essas mesmas considerações para o uso de um instrumento recentemente muito comum em nossas casas: o forno de micro-ondas. Esse equipamento aquece a água emitindo radiação com freqüência de aproximadamente 1 GHz (giga hertz). Isto implica que os fótons dessa radiação possuem comprimento de onda de:


e em termos de energia os fótons do micro-onda possuem aproximadamente:

A potencia dos equipamentos de micro-ondas é de aproximadamente 700 W (=1J/s) e a energia dissipada é de aproximadamente 700 J/s. Se o equipamento consegue elevar um litro d'agua (1 kg) da temperatura de 20 oC para 100 oC em aproximadamente 8 min (480 s) isto implica que a massa de água de 1 kg recebe 334944 J/kg  335 kGy. Para atingir essa dose foram necessários  5x1029 fótons de = 0,3m para aquecer a água (334944 J ÷ 6,6256x10-25 J/fóton). Você que já assimilou o conceito de dose e a produção de radicais livres já está imaginando a quantidade possível de radicais livres produzidos e as reações químicas induzidas por eles no simples ato de aquecer o alimento num forno de micro-ondas.
A análise até aqui elaborada também explica algumas curiosidades que eventualmente surgem, por exemplo, sendo a porta do forno de micro-ondas vazada para permitir olharmos o estado do alimento em seu interior pergunta-se: isto não expõe o usuário à radiação gerada? Observe que os furos contidos na porta possuem um diâmetro de aproximadamente 2 mm. Os fótons de 30 cm da radiação gerada são demasiadamente grandes para passar pelos pequenos furos. Mas, se a porta sofrer algum dano e surgir frestas do tamanho dos fótons emitidos (30 cm) o equipamento poderá se tornar perigoso! Lembre-se que o cérebro e os olhos são constituídos com um alto teor aquoso (~90%)!
A irradiação de alimentos emprega uma forma particular de energia eletromagnética conhecida por "radiação ionizante". Este termo é usado porque essa radiação produz partículas carregadas eletricamente, chamadas "íons", em qualquer material com o qual entrem em contato. Em circunstâncias particulares, a radiação ionizante é uma técnica de processamento de alimentos muito efetiva e útil.
A energia gama do 60Co pode penetrar no alimento causando pequenas e inofensivas mudanças moleculares que também ocorrem no ato de cozinhar, enlatar ou congelar. De fato, a energia simplesmente passa através do alimento que está sendo tratado e, diferentemente dos tratamentos químicos, não deixa resíduos. A irradiação é chamada de "processo frio" porque a variação de temperatura dos alimentos processados é insignificante. Os produtos que foram irradiados podem ser transportados, armazenados ou consumidos imediatamente após o tratamento.
A irradiação funciona pela interrupção dos processos orgânicos que levam o alimento ao apodrecimento. Raios gama, raios X ou elétrons são absorvidos pela água ou outras moléculas constituintes dos alimentos, com as quais entram em contato. No processo, são rompidas células microbianas, tais como bactérias, leveduras e fungos. Além disso, parasitas, insetos e seus ovos e larvas são mortos ou se tornam estéreis.
OS BENEFíCIOS
A irradiação não é um "milagre" técnico capaz de resolver muito dos problemas de preservação de alimentos. Ela não transforma alimento deteriorado em alimento de alta qualidade. Além disto, esse tratamento não é adequado para certos tipos de alimentos, assim como outra técnica de preservação pode não ser adequada para alguns tipos de alimentos.
A irradiação de alimentos pode resolver problemas específicos importantes e complementar outras tecnologias. Ela representa uma grande promessa no controle de doenças originárias de alimentos, tais como a salmonelose, que é um problema mundial. A irradiação de alimentos também é efetiva na desinfestação, particularmente em climas quentes, em que os insetos consomem uma grande porcentagem da safra colhida.
A irradiação de alimentos também pode aumentar o tempo de prateleira estocagem de muitos alimentos a custos competitivos, ao mesmo tempo em que fornece uma alternativa ao uso de fumigantes e substâncias químicas, muitas das quais deixam resíduos.
Em muitos casos, alimentos irradiados em sua temperatura de armazenamento ideal e em embalagens a vácuo durarão mais e manterão por mais tempo sua textura original, sabor e valor nutritivo se comparados com aqueles termicamente pasteurizados, esterilizados ou enlatados.
A SEGURANÇA DOS ALIMENTOS IRRADIADOS
Observe que o nível de dose utilizado na irradiação de alimentos é no máximo 10 kGy cujo valor é muito menor aos outros processos, como o aquecimento e o uso do forno de micro-ondas.
A irradiação pode induzir a formação de algumas substâncias, chamadas de produtos radiolíticos, na constituição dos alimentos. Estas substâncias não são radioativas e não são exclusivas dos alimentos irradiados. Muitas delas são substâncias encontradas naturalmente nos alimentos ou produzidas durante o processo de aquecimento (glicose, ácido fórmico, dióxido de carbono). Pesquisas sobre essas substâncias não encontraram associação entre a sua presença e efeitos nocivos aos seres humanos.
Em relação aos nutrientes, a irradiação promove poucas mudanças. Outros processos de conservação, como o aquecimento, podem causar reduções muito maiores dos nutrientes. As vitaminas por exemplo, são muito sensíveis a qualquer tipo de processamento. No caso da irradiação, sabe-se que a vitamina B1 (tiamina) é das mais sensíveis, mas mesmo assim as perdas são mínimas. A vitamina C (ácido ascórbico), sob efeito da irradiação, é convertida em ácido dehidroascórbico, que é outra forma ativa da vitamina C.
A irradiação de alimentos tem sido objeto de pesquisas intensas por mais de quarenta anos. Organizações internacionais tais como a FAO e a WHO revisaram estas pesquisas e concluíram que a irradiação de alimentos é segura e benéfica. Similarmente, o valor nutricional de alimentos irradiados foi comparado com o de alimentos tratados por outros métodos, com resultados favoráveis.
Em 1983, a Comissão do Codex Alimentarius, um grupo das Nações Unidas que desenvolve normas internacionais para alimentos, concluiu que alimentos irradiados abaixo de 10 kGy não apresentam risco toxicológico. Atualmente, níveis de tratamento dentro desta faixa, estão sendo mundialmente realizados.
Nem a energia gama, nem os níveis internacionais estabelecidos para aceleradores de elétrons podem fazer com que o alimento se tome radioativo. O processamento por radiação não torna o alimento radioativo da mesma forma que os raios X usados para a segurança em aeroportos não tomam as bagagens radioativas. Sobre este assunto reveja a aula A Interação da Radiação Gama com a Matéria, particularmente o tópico sobre a interação de Fotodesintegração.
NÍVEIS DE TRATAMENTO E SEUS EFEITOS　
A irradiação de alimentos pode produzir uma variedade de resultados, dependendo do tipo do alimento e da quantidade de energia ionizante absorvida no alimento. Esta energia é usualmente medida por uma unidade conhecida como "gray" Gy ou "rad", sendo que 1 Gy = 100 rads.
REGULAMENTOS SOBRE IRRADIAÇÃO DE ALIMENTOS
Alimentos irradiados já foram aprovados em dezenas de países ao redor do mundo (ver o quadro na próxima página). Alimentos são normalmente aprovados para irradiação em bases individuais. Por exemplo, nos EUA uma aprovação para se irradiar um alimento é concedida pela Administração de Alimentos e Drogas (FDA), depois do exame de uma petição específica para aquele alimento. Uma petição pode ser submetida por um indivíduo, uma empresa privada, uma instituição educacional ou qualquer outra entidade. Outros países têm procedimentos similares. Alimentos irradiados oferecidos para consumo em mercearias devem ser rotulados como símbolo internacional denominado"Radura",

O símbolo deve ser acompanhado pelas palavras "tratado por irradiação" ou "tratado com radiação". Esta rotulagem é exigida por lei, para informar aos consumidores que eles estão comprando um alimento que foi processado. Este aviso é necessário porque a radiação não deixa nenhum vestígio indicando que o alimento foi processado. Ninguém pode detectar se um alimento foi irradiado seja pela aparência, cheiro ou toque. Isto contrasta com outras técnicas de processamento, tais como cozinhar, enlatar ou congelar, processos em que se percebe o tratamento. Os alimentos irradiados servidos em estabelecimentos tais como restaurantes não necessitam de nenhum rótulo ou declaração no cardápio, pois o alimento oferecido, obviamente terá sido processado. A rotulagem, também, não se faz necessária no caso de ingredientes irradiados que entram em um composto alimentar em pequena proporção. Como exemplo disso pode-se citar um ingrediente seco ou tempero que foi processado por irradiação, e depois adicionado em pequena proporção em um produto alimentício.
COMERCIALIZAÇÃO E ATITUDES DO CONSUMIDOR
Porque tantos países têm utilizado a irradiação dos alimentos?
Principalmente por uma questão econômica. Segundo a (FAO), cerca de 25% de toda produção mundial de alimentos se perde pela ação de microorganismos, insetos e roedores. A germinação prematura de raízes e tubérculos condena à lata de lixo toneladas desses produtos e é um fenômeno mais intenso nos países de clima quente, como o Brasil. A irradiação ajuda a reduzir essas perdas e também reduz a dependência de pesticidas químicos, alguns deles extremamente nocivos para o meio ambiente (ex. metilbrometo).
Entre os alimentos submetidos a esse processo estão as frutas, vegetais, temperos, grãos, frutos do mar, carne e aves. Mais de 1,5 toneladas de alimentos é irradiada no mundo a cada ano, segundo a Fundação para Educação em Alimentos Irradiados (entidade norte-americana). Embora essa quantidade represente apenas uma pequena fração do que é consumido no mundo todo, a tendência é crescer.
[Revista NutriWeb, www.epub.org.br/nutriweb/n0202/irradiados.htm].
A tecnologia de irradiação de alimentos recebeu, durante os anos noventa, um grande interesse do público, da imprensa e da indústria alimentícia. Isto se deve, principalmente, à instalação na Flórida, do primeiro irradiador Norte Americano totalmente dedicado à irradiação de alimentos, ao marketing inicial de alimentos tratados naquela instalação e a aprovação governamental da irradiação de carne de frango. Estudos relacionados com o consumo, em base nacional, indicam que 45% a 55% dos consumidores desejariam comprar carne vermelha ou de frango irradiadas e, por isto, com o índice reduzido de bactérias. O endosso do processo por entidades como o Departamento de Agricultura dos Estados Unidos (USDA) e a Associação Médica Americana (AMA), deram ao processo uma grande credibilidade junto aos consumidores. Testes de mercado em mercearias e demonstrações confirmaram o nível de aceitação do consumidor. Produtos irradiados da Flórida estão à disposição dos consumidores em certos mercados dos Estados Unidos, desde 1992. Estes produtos são irradiados para a extensão do seu tempo de prateleira, e têm sido bem recebidos pelos consumidores. Morangos e cogumelos irradiados muitas vezes superaram, em volume de venda, os produtos não irradiados na proporção de 10 para 1 ou até mais. Em 1995, mamões importados do Havaí para serem desinfestados nos EUA foram vendidos para consumidores do meio oeste americano. Carne de frango tem sido irradiada para controlar a Salmonela e colocada à disposição de mercados limitados dos EUA desde 1993. Mais recentemente, o mercado de alimentos tem utilizado frango irradiado em quantidades crescentes. Estabelecimentos tais como hospitais e restaurantes têm consumido este produto em bases regulares. Usando normalmente em suas cozinhas frango irradiado para redução de bactérias patogênicas, estes estabelecimentos reduzem o risco de contaminação cruzada de outros alimentos, durante a sua preparação.
Alimentos Irradiados no Brasil
No Brasil, a legislação sobre irradiação de alimentos existe desde 1985 (Portaria DINAL no. 9 do Ministério da Saúde, 08/03/1985). Apenas duas empresas realizam esse serviço e estão localizadas no estado de São Paulo.
Em Piraciba, o Centro de Energia Nuclear para Agricultura (CENA), da Universidade de São Paulo, vem realizando pesquisas na área e presta serviço para as indústrias. O Instituto de Pesquisas Nucleares, também da USP, além de realizar pesquisas na área, realiza um trabalho junto aos produtores, mostrando os benefícios e vantagens da irradiação de alimentos.
Leia também http://www.anvisa.gov.br/legis/resol/21_01rdc.htm para conhecer a Resolução - RDC nº 21, de 26 de janeiro de 2001
entre outros assunto encontra-se nesse site um conjunto de definições que constitui um verdadeiro resumo da temática dos Alimentos Irradiados:

RESUMO GERAL
(Extraído da Resolução - RDC nº 21, de 26 de janeiro de 2001)
Irradiação de alimentos:
Processo físico de tratamento que consiste em submeter o alimento, já embalado ou a granel, a doses controladas de radiação ionizante, com finalidades sanitária, fitossanitária e ou tecnológica.
Alimento irradiado
É todo alimento que tenha sido intencionalmente submetido ao processo de irradiação com radiação ionizante.
Radiação ionizante
Qualquer radiação que ioniza átomos de materiais a ela submetidos. Para efeito deste Regulamento Técnico serão consideradas radiações ionizantes apenas aquelas de energia inferior ao limiar das reações nucleares que poderiam induzir radioatividade no alimento irradiado.
Dose absorvida
Quantidade de energia absorvida pelo alimento por unidade de massa.
Irradiadores
Equipamentos utilizados para irradiar alimentos.
Designação
A denominação dos alimentos tratados por irradiação é a designação do alimento convencional de acordo com a legislação específica.
Referências Bibliográficas
O presente texto foi extraído, parcialmente e modificado, da divulgação preparada pelo:
CDTN - Centro de Desenvolvimento de Tecnologia Nuclear-CNEN/MG.
Rua Professor Mário Werneck, s/n Pampulha
Caixa Postal 941
Belo Horizonte-MG
CEP 30123-970
Home page: http://www.urano.cdtn.br e-mail: cdtn@urano.cdtn.br
Agência Nacional de Vigilância Sanitária http://www.anvisa.gov.br/mapa/index.htm
Revista NutriWeb
www.epub.org.br/nutriweb/n0202/irradiados.htm

Japão registra primeira contaminação de alimentos por radiação

O governo japonês registrou neste sábado, pela primeira vez desde a crise nuclear na usina de Fukushima Daiichi, radiação acima do recomendado em leite e espinafre nas províncias de Fukushima e Ibaraki.
Segundo o secretário de Gabinete do Japão, Yukio Edano, a radiação estava acima do padrão estabelecido pelo governo, mas não impunha risco imediato à saúde humana. Ele não detalhou de quanto foi a radiação encontrada.

Japoneses fazem fila para comprar um dos primeiros suprimentos de legumes frescos em Sendai
A Agência Internacional de Energia Atômica (AIEA) afirmou que a contaminação é de iodo radioativo e que o governo japonês interrompeu a venda destes produtos.
A agência da ONU disse ainda que há sim risco à saúde humana, caso os alimentos sejam consumidos. "Apesar do iodo radioativo ter uma vida curta de cerca de oito dias e se dissipar naturalmente em uma questão de semanas, há um risco de curto-prazo para a saúde humana se o iodo radioativo na comida for absorvido pelo corpo humano".
Nesta semana, a União Europeia (UE) recomendou aos países do bloco que façam um maior controle de radioatividade nos alimentos importados do Japão.

Os controles são voluntários, mas, no caso haja constatação de níveis de contaminação radioativa acima do teto autorizado, os países do bloco estão obrigados a informar a Bruxelas. A UE importou 9.000 toneladas de frutas e verduras em 2010, além de alguns tipos de pescado.
Especialistas temem as consequências da contaminação do solo e águas com o material radioativo lançado ao ar pela usina nuclear. O material pode efetivamente contaminar os alimentos, entrando na cadeia alimentar da população, o que causaria um risco ao longo de semanas e mesmo meses aos japoneses.
O leite de vaca é especialmente vulnerável, segundo especialistas, caso os animais entrem em contato com o pasto contaminado. O produto é muito consumido pelo homem, não só em sua forma natural, mas como ingrediente de vários alimentos processados.
ESTÁVEL
Neste sábado, as autoridades continuam lançando água para reduzir a temperatura dos reatores de Fukushima Daiichi e conter um vazamento massivo de material radioativo. Os bombeiros devem lançar 1,260 toneladas de água no reator. A operação, segundo a agência de notícias Kyodo, deve durar sete horas.
Edano disse que as condições no reator 3 ficaram relativamente estáveis depois que bombeiros lançaram 60 toneladas de água em uma piscina fervente que abriga combustível nuclear usado. A operação foi realizada pouco depois da 0h (12h de sexta-feira em Brasília), do lado de fora do prédio que abriga o reator.
"Nós estamos tentando deixar as coisas sob controle, mas estamos em uma situação imprevisível ainda", disse Edano.
O objetivo primário é impedir qualquer vazamento massivo de materiais radioativos da piscina que abriga o combustível usado para o ar. O aumento da temperatura da água desta piscina, normalmente de 40ºC, faz com que a água se dissipe e exponha as varetas de combustível nuclear usado. Sem o líquido, que as isola do exterior, elas ficam então suscetíveis às altas temperaturas e podem derreter. No pior dos cenários, podem liberar material altamente radioativo.
Edano disse ainda que os bombeiros preparam a mesma operação para o reator 4.
Já nos reatores 5 e 6, as equipes conseguiram manter a temperatura baixa usando apenas um sistema de circulação de água nas piscinas, já que um dos geradores de emergência foi restaurado neste sábado. Com o religamento, a temperatura caiu de 68,8°C para 67,6°C, em quatro horas.
O ministro de Defesa, Toshimi Kitazawa, disse separadamente que a temperatura de superfície nos reatores 1 e 4 estavam a 100ºC ou menos na manhã deste sábado (noite de sexta em Brasília) e que a condição em ambos está mais estável do que o esperado.
Ele foi instruído pelo premiê Naoto Kan a monitorar os arredores da usina nuclear.
Já a operadora da usina, a Tokyo Electric Power Co., conseguiu conectar os cabos de energia aos prédios dos reatores 1 e 2. A ideia é fazer uma checagem dos equipamentos e ligar os cabos na manhã de domingo (noite de sábado em Brasília).
A restauração da energia elétrica pe crucial para que o sistema de resfriamento, danificado pelo terremoto, volte a ser ligado --o que facilitará a manutenção da temperatura nos reatores.

ORIENTAÇÃO AO COMÉRCIO AMBULANTE E FEIRAS LIVRES

Licença para funcionar:
Os vendedores ambulantes e feirantes devem contar com autorização prévia da
prefeitura municipal, pois é ela quem irá avaliar a área para montagem do comércio e a Vigilância Sanitária por sua vez irá avaliar os demais requisitos.
Higiene local e de equipamentos:
Todos os produtos comercializados nas feiras devem estar dispostos em bancas e
protegidos por toldos de lona ou material similar, a fim de evitar a ação direta do sol ou da chuva.
Isso também viabiliza a padronização do aspecto.
Mantenha o máximo de limpeza nas bancas e nos arredores da barraca, evitando o acúmulo de lixo e de alimentos deteriorados. Dessa forma, diminui-se o número de micróbios no local e afastam-se os insetos (baratas, moscas, etc) e roedores (ratos), que também são veículos usados pelas bactérias para contaminar os alimentos. Além disso, esses cuidados melhoram o aspecto do local.
O lixo deve ser acondicionado em recipientes apropriados (lixeiras acionadas sem contato manual revestidas com saco plástico), que precisam ser mantidas fechadas e afastadas dos produtos comercializados.
As facas e outros instrumentos cortantes devem ser lavados a cada uso e não devem
apresentar nenhum tipo de oxidação “ferrugem”.
Quando utilizadas balanças, para pesar os alimentos, estas devem ficar à vista, de frente para o consumidor e estas devem ser aferidas pelo Instituto de Pesos e Medidas (IPEM).
Os alimentos não devem ser acondicionados diretamente sobre o piso;
Manipuladores do comércio ambulante e feiras livres:
Estes devem estar aptos para manipular alimentos (quem avalia isto é um médico que
fornecerá um atestado de saúde ocupacional após avaliar os exames realizados pelo paciente).
Não devem fazer uso de adornos (anéis, brincos, pulseiras,...) durante o preparo dos
alimentos, devem estar com as unhas curtas, sem esmaltes, não tossir, falar ou espirrar sobre os alimentos.
Devem estar uniformizados, com uniformes de cores claras, minimamente devem possuir
um jaleco, gorro ou touca e preferencialmente calçados fechados.
Nunca se esquecer de lavar as mãos e os braços depois de usar o banheiro, assuar o nariz,lidar com dinheiro, transportar o lixo, etc., evitando assim a contaminação dos produtos a serem manuseados.
DICA:
Lembre-se que muitas das vezes não é oferecida condição satisfatória para higienização das mãos, por isso seja criativo, pode-se adaptar reservatório de água (tipo caixa d’água), pegue um recipiente de plástico que não ofereça risco de contaminação, faça um furo para instalação de uma torneira e encha de água potável. Esta água poderá ser utilizada para emergência e lavagem das mãos ressaltando que deverão ser utilizados sabão líquido e antisséptico para auxiliar na lavagem das mãos e para a secagem papel toalha de material não reciclado.
Frutas e folhas utilizadas no preparo de bebidas :
Devem ser lavadas com água e quando utilizadas com casca deverão passar por um
processo de desinfecção. Lembre-se que as partes deterioradas “podres” deverão ser
descartadas. As frutas fatiadas (ex. melância) deverão ficar protegidos por plástico
transparente).
Alimentos prontos para servir:
É expressamente proibido tocar diretamente nos alimentos de ingestão imediata, como
bolachas, pastéis, salgadinhos, doces, etc. para tocá-los fazem-se necessário o uso de pinças, pegadores, luvas (exceto para alimentos quentes, pois pode representar risco de acidente), ou outra forma higiênica.
Carrinhos de lanche:
Devem ser submetidos à constante limpeza, e dotados de instrumentos que propiciem a
manutenção do alimento em temperatura adequada e protegidos contra poeira e insetos.
Refrigerantes, águas e refrigerantes:
Os refrescos, águas e refrigerantes somente podem ser vendidos ao público quando
oriundos de estabelecimentos industriais e comerciais registrados no órgão competente, e
acondicionados em recipientes devidamente identificados e rotulados.
Na preparação dos refrescos, devem ser seguidos os princípios básicos de higiene,
usando-se sempre água potável (filtrada e clorada), equipamentos e utensílios limpos. Lembre-se
garantir a potabilidade da água em feiras livres, barracas e outros não é uma tarefa fácil e a
melhor opção é optar por sucos industrializados.
Para servir os refrigerantes e refrescos devem ser oferecidos copos descartáveis.
Pastéis, Salgadinhos, molhos...
Não devem ficar expostos à ação do tempo ou de insetos, sendo obrigatório o uso de
recipientes fechados.
Os salgadinhos, pastéis e molhos devem ser armazenados em temperatura acima de 60° C,por isso é recomendado que os salgadinhos sejam fritos na hora de servir.
Como não há ambiente específico, nas barracas para a manipulação destes produtos, por ser uma área aberta, os salgadinhos devem ser trazidos prontos, armazenados sob refrigeração e acondicionados em recipientes fechados.
OBS.: TODOS OS PRODUTOS QUE NECESSITAM DE CONSERVAÇÃO A FRIO DEVEM FICAR REFRIGERADOS.
Venda de Coco:
Devem ser lavados e utilizar utensílio limpo para romper a casca. Lembre-se que a lixeira deve possuir tamanho adequado para comportar os resíduos.
Doce:
Os doces devem ficar inteiramente resguardados da poeira, da ação do tempo e de
elementos indesejáveis de qualquer espécie e ainda devem ser tocados com a ajuda de pegadores,pinças ou outro sistema higiênico no momento de servir.
Milho verde:
Zelar para que o produto não esteja deteriorado nem contaminado. Esse alimento deve
ser comercializado em recipientes apropriados e tampados, para isolá-los de impurezas, de insetos e de contato com as mãos.
A água do cozimento deve ser trocada sempre que observadas impurezas, evitando o
acúmulo de resíduos, focos de micróbios.
O milho verde não deve ficar muito tempo na água de cozimento pois, além de perder
parte dos nutrientes, seus grãos endurecem muito. Por isso, não se deve colocar muitas espigas para cozinhar de uma única vez. O ideal é cozinhar poucas unidades e, à medida que for vendidas, acrescentar outras espigas.
A panela utilizada para o cozimento deve ser mantida sempre tampada, para proteção
contra insetos, poeira e outras formas de contaminação.
A palha utilizada para envolver o millho quente deve ser guardada em local limpo
(recipiente tampado), sem a presença de insetos ou roedores, e nunca deve ser reutilizada.
Lanches:
Para esta atividade faz-se necessário o uso de equipamentos de refrigeração ou outro
sistema que garanta a refrigeração adequada dos alimentos perecíveis, como presuntos,mussarela, bifes, hamburger, salsicha, lingüiça, etc. Lembre-se que estes produtos devem ser acondicionados em recipientes próprios, não tendo contato direto com bebidas e outros produtos.
Nenhum alimento pode ser acondicionado diretamente sobre o piso, portanto os pães
devem ficar acondicionados de forma adequada.
Os molhos devem ser aquecidos a temperatura mínima de 60° C sendo mantidos nesta
temperatura pelo tempo em que for utilizado no preparo dos alimentos.
Pipoca, algodão doce e similares:
Os carrinhos de pipoca, algodão doce e similares devem ter vitrines para proteger os
alimentos. Os utensílios usados no preparo devem estar sempre limpos, assim como as embalagens para servi-los.
Reaproveitamento de alimentos:
Destacamos que é expressamente proibido reaproveitar alimentos, então calcule as
vendas para não resultar em desperdício, tanto de alimento quanto de dinheiro.
Maioneses, catchup, mostardas e outros molhos
Não é permitido utilizar produtos caseiros, apenas produtos industrializados por
empresas que possuam o alvará sanitário, dado ainda a dificuldade de higienização de bisnagas e manutenção destas sobre refrigeração, como já uma prática adotada para a maionese,recomendamos que também o catchup e mostarda sejam servidos sob a forma de saches.
Refeições:
Para a manipulação de alimentos deve-se possui área específica e boas práticas que garantam a sanidade do alimento por isso é necessário seguir as orientação da Resolução RDC nº 216/2004 disponível no site da ANVISA (www.anvisa.gov.br).
OBSERVAÇÕES GERAIS:
A água utilizada no preparo de alimentos e bebidas deve ser água potável proveniente de fonte segura que possua análises que garantam sua qualidade;
As caixas d´água dos parques de exposições são higienizadas e desinfetadas regularmente e antes dos eventos?
Existem pontos de água disponíveis e suficientes para os barraqueiros?
No parque de exposições existe local para guardar temporariamente os resíduos “lixo”gerados pelos barraqueiros e demais expositores?
No parque de exposições existem sanitários disponíveis para os manipuladores de alimentos dotados de acessórios para higienização das mãos?
Verificar e avaliar a forma de transporte dos alimentos, pelos barraqueiros, até o parque de exposições (ver se o veículo não transporta animais, se está higienizado,...);
Verificar onde serão descartados os resíduos, se vai para aterro, se é o caminhão da prefeitura que faz a coleta;
Verificar a validade de todos os produtos utilizados pelos comerciantes no preparo dos alimentos,...
Estes são alguns dos fatores para serem avaliados, lembrando que os produtos vencidos e deteriorados poderão ser apreendidos e inutilizados.

Adilson Caetano da Silva – Biológo
Ivone Maria de Melo Carneiro – Biológa
ivone.melo@saude.mg.gov.br
(34) 3338-6612
NUVISA/GRS/URA

Qualidade e segurança na produção de carne de aves

Autor : Karina Ferreira Duarte; Otto Mack Junqueira; Liliana Longo Borges (Departamento de Zootecnia, FCAV UNESP/Jaboticabal, SP)

Introdução

A garantia de manutenção do mercado de carne de frango consiste no fornecimento de produtos com padrões de qualidade estáveis, visando à satisfação e segurança do consumidor, além de manter o poder aquisitivo.

Nas últimas duas décadas, a produção de frangos de corte tem evoluído de forma bastante significativa no Brasil. O dinamismo da atividade avícola está atrelado aos constantes ganhos de produtividade, sobretudo, através da melhora dos índices de conversão alimentar, dos ganhos nutricionais, da pesquisa em genética, da maior automação dos aviários e de um melhor manejo. A qualidade e a segurança dos alimentos se tornaram parte integral dos processos de produção relevantes para diminuir as fortes reações negativas dos consumidores e de organizações nas crises recentes do setor de alimentos de origem animal. Além de suas demandas em relação à qualidade e à segurança dos alimentos, os consumidores preocupam-se com sustentabilidade e com aspectos de produção que influenciam as necessidades e os valores da sociedade, como bem-estar animal e proteção ambiental.

Inicialmente, foram estabelecidos vários sistemas de controle para gerenciar a qualidade a segurança de alimentos. Estes sistemas eram tradicionais no sentido em que se concentravam nos produtos finais e, portanto, não eram muito confiáveis. Os modernos sistemas de controle incluem todo o processo de produção e, portanto, são estes sistemas integrados que podem ser efetivamente chamados de sistemas de qualidade e segurança de alimentos.

Os programas de controle integrados incorporam exigências de segurança e garantem a qualidade dos alimentos de origem animal, especialmente dos produtos avícolas. A Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (Hazard Analysis Critical Point - HACCP) está incluída nestes programas. O conceito e suas diversas aplicações estão descritos pela Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas de Alimentos. Entretanto, independente do sistema usado, todos têm em comum o gerenciamento de potenciais riscos à saúde associados aos alimentos.

Na união européia, há diversas diretivas relativas à qualidade e à segurança dos alimentos. Entre elas, há diretivas relacionadas à rotulagem, validade do produto e princípios gerais de higiene. A atual Lei dos Alimentos (93/43/EEC) incorpora os princípios básicos de HACCP. A nova lei inclui um sistema equilibrado de identificação e registro de produtos e um mecanismo obrigatório de rastreamento e acompanhamento.

Em 2000, o Departamento de Agricultura dos Estados Unidos (USDA) introduziu um Projeto Modelo de Inspeção baseado em HACCP (HIMP), no qual o processo de inspeção de carcaças (identificação e remoção da linha de processamento das carcaças ou cortes apresentando doenças, insalubridades ou inaceitáveis de alguma forma) se torna responsabilidade do pessoal do abatedouro. Sob o projeto HIMP, também há padrões para aspectos relacionados ou não à segurança e à qualidade do produto.

A qualidade da carne

O processamento moderno de aves implica em uma alta taxa de produção. É comum uma capacidade de abate de mais de 6000 aves por hora e isto só pode ser feito em linhas altamente mecanizadas e automatizadas. Dependendo do grau de automação, as etapas individuais do processamento podem ou não envolver o trabalho humano. Durante o processamento, vários estágios são críticos no controle da contaminação bacteriana dos produtos e dos equipamentos, como a apanha, o transporte e a espera dos animais antes do abate, e estas condições têm influência significativa sobre a contaminação fecal das penas e da pele das aves. A limpeza e a desinfecção das caixas de transporte depois de cada viagem são, portanto, necessárias e devem ser otimizadas em termos de uso de água, detergentes, energia e mão-de-obra.

A carne utilizada em produtos processados deve possuir propriedades funcionais excelentes, com padrões de qualidade estáveis, que garantam um produto final de boa qualidade e rentabilidade. Entretanto, um dos maiores desafios para a indústria de carnes é oferecer produtos macios, suculentos e com cor e sabor agradáveis.

Os principais atributos avaliados na carne para determinar sua qualidade são a cor, a capacidade de retenção de água e a textura. A cor é um dos fatores mais importantes na percepção do consumidor quanto à qualidade da carne, pois é uma característica que influencia tanto na escolha inicial do produto como na aceitação no momento do consumo.

Há vários fatores pré-abate que podem influenciar a coloração da carcaça, mas no abatedouro, os principais fatores são o atordoamento, o resfriamento e o congelamento. Hematomas e hemorragias, que podem levar à condenação das carcaças, são causados principalmente pelo inadequado manejo pré-abate e intensificados por alguns procedimentos durante o próprio processamento.

A maciez ou textura é um dos critérios de qualidade mais importantes em qualquer tipo de carne, pois está associada à satisfação final do consumidor. Trata-se de um parâmetro sensorial que possui como atributos primários, maciez, coesividade, viscosidade e elasticidade, e como secundários, gomosidade, mastigabilidade, suculência, fraturabilidade e adesividade. Os dois fatores que mais contribuem para a textura da carne de frango são: a maturidade do tecido conjuntivo, que envolve as ligações cruzadas de colágeno no músculo e o estado contráctil das proteínas miofibrilares, que é a função primária da severidade do desenvolvimento do rigor mortis.

Atualmente, a variação na maciez é um dos problemas mais importantes e comumente detectados em carnes de peito de frango. Esse problema está freqüentemente relacionado com as alterações bioquímicas que ocorrem na estrutura miofibrilar, ocasionadas com a rápida instalação do rigor mortis em aves submetidas a condições de estresse pré-abate.

Os fatores que podem afetar a maciez da carne têm duas origens:

* ante mortem: idade, sexo, nutrição, exercício, estresse antes do abate, presença de tecido conjuntivo, espessura e comprimento do sarcômero.
* post mortem: estimulação elétrica, rigor mortis, pH final, velocidade de resfriamento da carcaça, maturação, métodos e temperatura de cocção.

Qualquer fator que interfira na formação do rigor mortis ou no processo de resolução que o segue, afeta a maciez da carne. Aves que se debatem ou sofrem estresse térmico antes do abate apresentam um esgotamento de energia mais rápido em seus músculos, antecipando o início do rigor. A textura desses músculos tende a ser mais dura que a de aves não estressadas. Além disso, o atordoamento não controlado, a temperatura e o tempo de escalda inadequados e o corte dos músculos na fase pré-rigor podem causar rigidez na carne de frango.

Anomalias da Carne (Figura 1)

Carnes Pálidas, Flácidas e Exsudativas (PSE)

Um dos maiores problemas enfrentados pela indústria processadora é a questão da carne PSE, cujo termo tem origem nas iniciais das palavras inglesas Pale, Soft e Exsudative, que significam carne pálida, flácida e exsudativa. A carne PSE apresenta as propriedades funcionais comprometidas face à rápida glicólise post mortem, a qual acelera a queda de pH muscular enquanto a temperatura da carcaça ainda está alta, levando à desnaturação de proteínas musculares Com relação à temperatura da carcaça durante o declínio de pH, um aumento de 10ºC aumenta a desnaturação de proteínas musculares em 20 vezes.

A incidência da carne PSE tem sido estuda há mais de 40 anos em suínos e neste período foi verificado que algumas raças apresentam maior susceptibilidade ao estresse do que outras, indicando predisposição hereditária, no entanto, em aves, estas origens ainda não estão bem esclarecidas, mas com certeza incluem o manejo e as condições de criação.

A dispersão de luz de uma superfície muscular é diretamente proporcional à sua quantidade de desnaturação protéica, o que, interfere na aparência física da carne, influenciando a quantidade de luz que lhe é refletida. Quanto maior o grau de desnaturação protéica, menos luz é transmitida através das fibras e mais luz acaba sendo dispersa, o que leva à palidez da carne. O pH também influencia a capacidade de retenção de água da carne, pois o declínio de pH post mortem altera a composição celular e extracelular das fibras musculares, resultando em redução de grupos reativos disponíveis para reter água nas proteínas

A ocorrência de PSE está relacionada com acúmulo excessivo de líquido nos produtos embalados, devido à sua menor capacidade de retenção de água, o que diminui a aceitação do produto pelo consumidor. O comprometimento das propriedades funcionais da carne PSE pode resultar em produtos industrializados de pouco rendimento, devido à liberação de exsudato, o que interfere na padronização durante a industrialização. Desta forma, o rendimento após o processamento da carne é altamente relacionado com a velocidade da queda de pH post mortem, de modo que uma diferença de uma unidade a menos no pH aferido aos 20 minutos post mortem corresponde a cerca de 2% a menos no rendimento após o processamento da carne. A capacidade de retenção de água da carne, por sua vez, exerce grande influência na maciez da carne, já que na carne PSE a capacidade de retenção de água é menor, e quanto menor a quantidade de água no músculo, menor a maciez da carne.

O fenômeno PSE, portanto, é prognosticado pela combinação de análises de pH, cor e capacidade de retenção de água nos músculos do peito

Carnes Escuras, Rígidas e Secas (DFD)

A ativação do sistema nervoso simpático, em resposta a um estresse severo ou por um período prolongado, tende a esgotar as reservas energéticas do músculo, fazendo com que pouca glicose esteja disponível para conversão à ácido láctico. A carne resultante apresenta pH elevado (próximo ao fisiológico), coloração escura, consistência rígida, aparência seca, pouco atraente para o consumidor e também reduzida vida-útil.

A carne em condição DFD apresenta-se mais escura, pois devido ao pH elevado, sua superfície dispersa menos luz do que o normal, é rígida, pois as fibras estão intumescidas pelo preenchimento com fluidos sarcoplasmáticos e, finalmente seca pois a água endógena da carne está firmemente ligada às proteínas, não a deixando fluir para a superfície

Além disso, quando o pH de um músculo não declina a um nível inferior a 6,0, torna-se um ambiente ideal para o crescimento e acúmulo de esporos e microrganismos e por isso, a vida de prateleira é reduzida.

Figura 1. Valores de pH, L* (luminosidade) e razão teor de vermelho/teor de amarelo (a*/b*) dos filés de frango PSE, Normal e DFD.



A inspeção da carne de aves

A inspeção inclui todas as medidas necessárias para estabelecer que os frangos vivos e os seus produtos não apresentem nenhum sinal de que a carne seja inadequada para o consumo humano. Todas as aves enviadas para o abatedouro são inspecionadas, inclusive as mortas durante o transporte ou que morreram pouco antes do abate. O objetivo primário do protocolo de inspeção é facilitar a interpretação de achados e garantir a uniformidade de aplicação de qualquer ação necessária. Mais informações podem ser encontradas na Diretiva da CE 71/118.

Gerenciamento de higiene e qualidade

Todos os sistemas usados para a produção de alimentos de origem animal, incluindo todos os aspectos da produção de aves vivas, coleta e manipulação de ovos e processamento de carcaças, podem ser cobertos pelo conceito HACCP. Os Pontos Críticos de Controle (CCP) podem ser verificados em vários estágios do ciclo de produção. Neste caso, a abordagem HACCP envolve uma combinação de fatores de Boas Práticas de Higiene (GHP) e Boas Práticas de Fabricação (GMP), incluindo as seguintes etapas:

* Condução de uma análise de perigos para identificar perigos reais, que podem ser biológicos, químicos ou físicos, sendo necessário determinar a gravidade de cada perigo e a frequência provável de sua ocorrência.
* Determinar os CCP nos quais o perigo pode ser evitado ou eliminado (CCP1) ou minimizado (CCP2). Na prática, nem sempre é possível diferenciar as duas categorias.
* Estabelecer um sistema de controle de cada CCP, envolvendo a identificação de critérios adequados e o estabelecimento de limites críticos destes critérios.
* Desenvolver procedimentos de monitoramento para assegurar que o CCP esteja efetivamente funcionando. Estes procedimentos devem ser fáceis de aplicar, rápidos e confiáveis.
* Estabelecer a ação corretiva a ser tomada quando o monitoramento indicar que um determinado CCP não está mais sob controle.
* Documentar todos os procedimentos necessários e manter registros adequados ao princípio acima e sua aplicação.

A implementação de sistemas de garantia de qualidade, incluindo HACCP, só pode ser realizada efetivamente quando a produção foi realizada sob os códigos de Boas Práticas de Higiene (GHP) e Boas Práticas de Fabricação (GMP).

Implementação de sistemas de HACCP no processamento de aves

O processamento moderno de aves envolve uma capacidade de abate de 6.000 ou mais aves por hora e, dependendo do grau de mecanização e automação. Vários estágios são críticos para o controle microbiológico. Da mesma forma, as condições durante a apanha, transporte e espera das aves no abatedouro, escaldagem, depenamento, evisceração e resfriamento são considerados processos críticos em termos do conceito HACCP. Entretanto, avanços tecnológicos no processo podem ajudar a facilitar o controle da contaminação microbiana. Já existem novos desenvolvimentos na tecnologia de escaldagem em estágios múltiplos, depenamento e evisceração, assim como a limpeza e a desinfecção automáticas dos equipamentos, que podem reduzir a contaminação microbiana. Estes avanços questionam os limites que devem ser aceitos em termos de qualidade microbiológica das carcaças em diferentes CCP. Alguns dos limites propostos são apresentados na Tabela 1. Embora os limites críticos mostrados sejam apenas exemplos e outros possam ser sugeridos para outras partes de fornecimento, destacam as dificuldades inerentes do monitoramento e do controle do sistema HACCP.

Em primeiro lugar, há necessidade de métodos microbiológicos adequados que sejam rápidos e suficientemente precisos para determinar os microorganismos presentes em um curto período de tempo. Então, há questão da disponibilidade de medidas corretivas que possam ser tomadas no abatedouro para ajustar os níveis de contaminação dos produtos. Em terceiro lugar, não está claro o que pode ser feito com produtos que contêm níveis mais altos de microorganismos do que o limite estabelecido. Por causa destas limitações, o uso do sistema HACCP poderia ser suplementado com uma análise de riscos qualitativa, que, novamente, envolve uma análise de riscos escalonada e dá uma estimativa da probabilidade da ocorrência de efeitos adversos sobre a saúde humana devido ao consumo do produto. Este tipo de análise também pode fornecer uma indicação dos benefícios que podem ser obtidos com medidas específicas de intervenção em higiene, como os tratamentos de contaminação de carcaças, quando permitidos.

Espera-se que num futuro próximo o processo de abate se torne cada vez mais automatizado. Sistemas automáticos de pendura na linha de processamento estarão disponíveis e serão desenvolvidos equipamentos para otimizar a remoção dos intestinos da carcaça, evitando o seu rompimento. Para facilitar o monitoramento e o controle de parâmetros de qualidade e segurança de alimentos durante o processamento, já existem diversas ferramentas e outras serão criadas. O processo de otimização e gerenciamento da qualidade está utilizando cada vez mais as modernas tecnologias de informação. Em nível de processamento, estão disponíveis as chamadas soluções integradas de logística que, na prática, fornecem excelente controle dos processos envolvidos, a integração vertical e horizontal dos equipamentos de processamento e outros sistemas de controle e informação. A avaliação não-destrutiva da qualidade da carne, que hoje enfoca a predição da maciez, é uma das novas ferramentas a ser aplicada no gerenciamento da qualidade. Sistemas de classificação de qualidade serão baseados em câmeras e o controle logístico será implementado em todo o processo. Esta abordagem vai garantir o gerenciamento adequado de todos os aspectos de higiene, segurança e validade dos alimentos e garantir o bem-estar animal e o controle de característica de produto, como a maciez.

Sistema HACCP na prática

A nova HIMP, introduzida pelo USDA em 2000, inclui padrões de desempenho de aspectos de segurança dos alimentos ou não, como mostra a Tabela 2. Estes aspectos cobrem certas doenças e a presença de material fecal cujo nível de tolerância é zero. Portanto, embora a contaminação fecal visível seja inaceitável, a presença de ingesta não-fecal é permitida em 18,6% das carcaças. Sistemas Integrados de Controle de Qualidade (Integrated Quality Control Systems - QCS) e códigos de higiene para a produção de carne de frango foram introduzidos na Holanda no ínicio da década de 1990. A meta destes dois projetos era desenvolver um sistema integrado para toda a cadeia de fornecimento de produtos avícolas. O controle de toda a cadeia de produção, desde o produto e continuando através do processamento, tem por objetivo garantir a qualidade do produto final. Com isso, todo o processo pode ser gerenciado de forma eficaz e otimizado. A coleta de dados e os registros acompanham as comunicações à jusante e à montante para satisfazer as demandas dos consumidores quanto à segurança e à qualidade do produto. Os processos relevantes têm sido certificados e foram estabelecidos os padrões para a produção de carne de aves (incluindo perus) e ovos. O IQCS inclui padrões de higiene, dos quais os planos de HACCP e os programas de controle de Salmonella e Campylobacter são parte importante. Embora a participação no sistema seja voluntária, o programa atraiu a participação da maioria das empresas. Todas concordam em aplicar as rígidas regras estabelecidas pelo sistema, que também é baseado na legislação européia relativa à prevenção de zoonoses transmitidas por alimentos na produção animal como um todo.

Tabela 3. Padrões HIMP de desempenho de frangos jovens.

Outros padrões internacionais

Para o gerenciamento e o controle da qualidade e da segurança de alimentos, outros padrões internacionais são aplicados na cadeia de fornecimento de aves. Os padrões usados mais importantes são:

1. A Iniciativa Global de Segurança dos Alimentos (Global Food Safery Iniciative - GFSI), da organização internacional de varejistas.
2. ISO 9000, o guarda-chuva internacional de padrões na área de qualidade e segurança de alimentos.
3. ISO 22000, o padrão para segurança de alimentos baseado em HACCP.
4. Padrão de alimentos do Consórcio Britânico de Varejo (British Retail Consortium - BRC), que, além de elementos de ISO 9000 e HACCP, também inclui aspectos de gerenciamento e comunicação.
5. O padrão Europeu (Euro Retailer Produce) - GAP (Good Agricultural Practice), que inclui aspectos de bem-estar animal, ambiente, preservação da natureza e condições de trabalho da mão-de-obra.

O importante é que os requerimentos de rastreabilidade e monitoramento dos produtos da cadeia sejam incluídos. A rastreabilidade é o potencial de determinar a localização ou a origem de um produto em qualquer ponto dos processos de produção, processamento e distribuição. Com base em dados fornecidos por sistemas regulares de controle, os produtos podem ser rastreados à jusante e à montante. O monitoramento, por outro lado, é a avaliação do produto em tempo real, tenha este sido processado, será processado ou esteja sendo processado. Também tem duas direções. Uma delas é do consumidor para o produtor, como por exemplo, para descobrir a fonte de um problema, e a outra é a do produtor para o consumidor para, por exemplo, permitir o recall de um produto com um determinado defeito.

Considerações finais

O consumidor está a cada dia mais exigente quanto aos produtos alimentícios. Desta forma, cabe às empresas a responsabilidade de fornecer uma carne de frango livre de contaminação, com boa aparência na coloração e na textura, ou seja, o mais saudável possível.

Programa de Boas Práticas Agropecuárias

Fonte: abiec.com.br

* Download do Manual Boas Práticas Agropecuárias em:
http://www.abiec.com.br/news_view.asp?id={4465E925-9049-4671-BC35-184292650E47}


As Boas Práticas Agropecuárias - Bovinos de Corte (BPA) referem-se a um conjunto de normas e de procedimentos a serem observados pelos produtores rurais, que além de tornar os sistemas de produção mais rentáveis e competitivos, asseguram também a oferta de alimentos seguros, oriundos de sistemas de produção sustentáveis.

Para que os produtores rurais tomem conhecimento do Programa BPA, a Embrapa e as entidades parceiras vem desenvolvendo ações de conscientização dos produtores e de capacitação de multiplicadores em protocolos de controle de qualidade. Esses técnicos, especializados em assistência técnica rural, identificam os pontos que necessitam de melhorias e auxiliam os produtores na correção das não conformidades observadas, de modo a atender os requisitos do Programa BPA.

Ao adotar as Boas Práticas Agropecuárias - Bovinos de Corte (BPA), o produtor rural poderá identificar e controlar os diversos fatores, que influenciam a produção, contribuindo para o aumento do desfrute do rebanho e na redução das perdas. Isso resulta em sistemas de produção mais competitivos, mediante a consolidação do mercado interno e a ampliação das possibilidades de conquista de novos mercados que valorizam a carne o couro de alta qualidade.

O conteúdo do manual de Boas Práticas Agropecuárias - Bovinos de Corte (BPA) e da sua respectiva lista de verificação contém os principais pontos que devem ser observados pelos produtores rurais, de modo a garantir a rentabilidade e a competitividade dos sistemas produtivos, tais como:


1. Gestão da propriedade rural
2. Função social do imóvel rural
3. Gestão dos recursos humanos
4. Gestão ambiental
5. Instalações rurais
6. Manejo pré-abate
7. Bem-estar animal
8. Pastagens
9. Suplementação alimentar
10. Identificação animal
11. Controle sanitário
12. Manejo reprodutivo