ÁCIDO PERACÉTICO COMO ALTERNATIVA À ÁGUA QUENTE NA ESTERILIZAÇÃO DE FACAS DE DESOSSA

Artigo publicado originalmente em: VII CONGRESSO LATINOAMERICANO E XIII CONGRESSO BRASILEIRO DE HIGIENISTAS DE ALIMENTOS, III ENCONTRO NACIONAL DE VIGILÂNCIA DE ZOONOSES E V ENCONTRO DO SISTEMA BRASILEIRO DE INSPEÇÃO DE PRODUTOS DE ORIGEM ANIMAL, realizado de 28 de abril a 01 de maio de 2015, em Armação dos Búzios - RJ - Brasil. Introdução – A água quente é o método de eleição para esterilização de facas em indústria de alimentos, mas pode apresentar problemas de condensação levando a contaminação cruzada em ambientes frios como as salas de corte e desossa. Métodos inovadores estão sendo testados como alternativas para este procedimento como alternativas aos métodos tradicionais, na tentativa de minimizar os problemas industriais. O uso de do ácido peracético surge como uma alternativa às tradicionais técnicas, porque demonstra ser eficaz na redução do número de microrganismos, além de apresentar baixos riscos tóxicos e não produzir compostos tóxicos após a reação com materiais orgânicos. Neste tipo de tratamento, as facas são colocadas em contato com a solução sanitizante por um determinado período de tempo e como ação resultantes há uma ação bactericida. Objetivo - avaliar a eficácia do sanitizante ácido peracético como alternativa a esterilização de facas de desossa com água quente.

A utilização de ácido peracético em todas as concentrações (0,2 a 2,0%) assim como a água quente (82,2°C/15s) foram 100% eficazes para inativação de L. monocytogenes, em ambas as superfícies novas e usadas mesmo com 6 h de contato para formação de biofilme. O uso de ácido peracético é mais benéfico para a prática industrial, porque podem inibir a condensação de vapor produzida pela água quente no ambiente de desossa, que é mantido refrigerado, e que pode causar a contaminação cruzada em alimentos. Níveis de eficácia similares foram obtidos por outros pesquisadores: Martín-Espada et al. (2014) observaram que o ácido peracético a 1,61% foi eficaz contra biofilmes de P. aeruginosa em superfícies de poliestireno, inibindo a quase 100% a população microbiana. Beltrame et al. (2014) avaliaram a eficácia do ácido peracético a 0,5% em inativar L. monocytogenes aderidas sobre superfícies de placas de corte de alimentos e observaram que foi capaz de reduzir a 100% as células aderidas, com 3h de tempo de contato prévio. Cabeça et al. (2012) observaram a adesão de L. monocytogenes em superfícies de inox e estudaram a inativação após tratamento com 0,5% de ácido peracético. Os autores verificaram uma contagem inicial de 6,2 log UFC/cm2, com redução de 2,9 log UFC/cm2, utilizando ácido peracético, mostrando que o ácido peracético é eficaz contra células do biofilme de L. Monocytogenes. Conclusões: A desinfecção com ácido peracético apresenta potencial de uso para ambientes refrigerados onde a condensação de vapor produzida pela água quente pode causar a contaminação cruzada em alimentos, ou ainda para estabelecimentos como supermercados e restaurantes devido a facilidade de uso; A desinfecção com ácido peracético mostrou-se eficaz para inativar Listeria monocytogenes previamente aderidas em facas de desossa;

O trânsito de pessoas em áreas de produção

Esses dias estava eu em uma sala de espera de um consultório odontológico e reparei num grande transito de pessoas que me fez refletir sobre os cuidados com o transito destas pessoas em cozinhas de restaurantes ou áreas de produção de alimentos. Sabe aquele momento em que o pessoal pensa em dar apenas uma olhadinha antes de começar os trabalhos? ou passa na cozinha apenas para deixar um material ou utensilio antes de começar as atividades? mas e o uniforme esta completo? ainda falta a touca? e a contaminação cruzada proveniente dos cabelos ou mesmo a roupa civil (aquela que veio da rua), de que adianta tanto cuidado durante o processo se houver falhas no antes ou depois? mesmo aquele manipulador que foi só deixar ou buscar o lixo para repor no lugar. Diante dessas observação sinto a necessidade de enfatizar a vocês sobre os cuidados com as boas práticas de fabricação e também chamar a atenção de que serão essas as causas de tantos problemas com alimentos na atualidade? pois cada vez mais a fiscalização está por conta dos estabelecimentos uma vez que há grande numero de e,presas a serem fiscalizadas e poucos fiscais para tal. POR QUE TANTO CUIDADO COM OS ALIMENTOS ? O que está em jogo é a Segurança de alimentos, então todo cuidado é pouco e aqui seguem alumas dicas: Lembrem-se de cuidar o transito das pessoas e visitantes. Para circularem pelas áreas de processamento, deverão estar uniformizados e seguir as regras estabelecidas para o pessoal da cozinha. Usar toucas descartáveis (no mínimo) e para visitantes antes de entrarem nas áreas de produção, devem ser advertidos para que não toquem nos alimentos, utensílios, equipamentos ou superfícies.

Qual a diferença entre PCC, PPRO e PPR?

A segurança de alimentos está relacionada à presença de perigos veiculados pelos alimentos no momento do consumo. Para controlar estes perigos e garantir a saúde dos consumidores, uma organização deve determinar a estratégia a ser usada combinando os programas de pré-requisitos (PPR), programa de pré-requisitos operacionais (PPRO) e o plano APPCC (PCC). A norma ISO 22000 define da seguinte forma: Programa de Pré-requisitos (PPR): Condições básicas e atividades necessárias para manter um ambiente higiênico ao longo da cadeia produtiva de alimentos adequadas para a produção, manipulação e suprimento de produtos finais seguros e de alimento seguro para o consumo humano. Programa de Pré-requisito Operacional (PPRO): PPR identificado pelas análises de perigos como essencial para controlar a probabilidade de introduzir perigos à segurança de alimentos no ambiente de processo e/ ou a contaminação ou a proliferação dos perigos relacionados à segurança de alimentos, nos produtos ou no ambiente de processo. Ponto crítico de controle (PCC): Etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo relacionado à segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável. A partir destas definições podemos concluir que: – Os PPR são medidas de controle genéricas, não visam o controle de um perigo específico e sim atender a condições básicas e a um ambiente higiênico e favorável na produção, distribuição, armazenagem e venda de alimentos seguros. Dependendo do segmento da organização, pode receber nomenclatura específica como: Boas Práticas de Fabricação, Boas práticas de transporte ou Boas Práticas de Armazenagem. – Programas de pré-requisitos controlam perigos não significativos de risco (obtido a partir da análise de probabilidade x severidade) considerado aceitável. – Programas de higienização do ambiente, controle integrado de pragas e potabilidade de água são exemplos de programas de pré-requisitos. -PPRO é um tipo especial de PPR que controla um perigo especifico e significativo, de modo a minimizar a probabilidade de introdução de perigos no ambiente e a contaminação / proliferação de perigos no ambiente ou no produto. – Higienização de uma linha produtiva visando o controle de um alergênico, cujo risco é significativo na empresa, pode ser um exemplo de PPRO, assim como o controle de lasioderma em um armazém de farinha de trigo ou ainda o controle de cloro residual para uma indústria que usa a água potável como ingrediente. – Pontos críticos de controle controlam perigos específicos e significativos, cuja avaliação de risco indicou um risco inaceitável. Uma falha em seu controle significa que a segurança do produto pode estar comprometida. – O controle de PCC ocorre em uma etapa do processo produtivo. Ainda segundo a ISO 22000, a seleção e classificação das medidas de controle devem incluir avaliações sobre: a) o efeito da medida de controle nos perigos; b) a viabilidade de monitoramento da medida de controle; c) a posição dentro do sistema relativo a outras medidas de controle existentes; d) a probabilidade de falhas no funcionamento das medidas de controle ou variações significantes no processo; e) a severidade das consequências em caso de falhas no funcionamento da medida de controle; f) se a medida de controle foi especificamente estabelecida e aplicada para eliminar ou reduzir significantemente o nível de perigo(s); g) efeitos sinérgicos entre duas ou mais medidas de controle. Medidas de controle gerenciadas por PPRO devem ser monitoradas. Casos de desvios devem ser analisados, devendo a organização aplicar correções e ações corretivas. Ações sobre o produto potencialmente afetado podem ser necessárias. As medidas de controle gerenciadas pelo plano APPCC devem ser monitoradas e o resultado obtido deve ser comparado com o limite critico previamente estabelecido. Em casos de desvios, correções e ações corretivas devem ser tomadas, incluindo obrigatoriamente uma ação sobre o produto potencialmente inseguro. Em relação à necessidade de validação, medidas de controle gerenciadas por PPR não demandam de validação, já as controladas por PPRO ou pelo plano APPCC sim. A tabela a seguir mostra quais atividades (monitoramento, verificação e validação) devemos ter obrigatoriamente para cada medida de controle classificada como PPR, PPRO e PCC:

Note que atividades de verificação devem ser implementadas para todas as medidas de controle, independentemente de seu grau de complexidade ou de sua classificação como PPR, PPRO ou PCC. Fonte original: https://foodsafetybrazil.org/qual-a-diferenca-entre-pcc-ppro-e-ppr/ Coautora: Camila Miret